Blokkering av maskinen er det vanligste fenomenet i produksjonen av granulatoren. Når maskinen er blokkert, akkumuleres et lag hardt og tykt materiale mellom formrullene. Trykkvalsen kan ikke presse ut materialet, og granulatoren kan ikke rotere. Blokkeringsmaskin forsinker ikke bare produksjonen, men påvirker også levetiden til granuleringsutstyr. Følgende analyserer årsakene til blokkeringen av materialfremstillingsmaskinen og tiltakene som skal treffes fra følgende aspekter:

1 Mellom ringdysen og trykkrullen

Når gapet mellom ringmaskinen og trykkrullen er for stort, er materiallaget mellom matrisevalsene for tykt og ujevnt fordelt, og trykkrullen er lett å skli. Når klemkraften til matrisevalsen mot materialet er mindre enn motstanden til den indre veggen i formhullet mot materialet, kan materialet ikke presses ut og maskinen vil bli blokkert. For å redusere maskinens blokkering, bør den passende dørrullespalten justeres under produksjonen, vanligvis 0,1 ～ 0,3 mm, slik at trykkrullen og ringdysen ser ut til å være mot hverandre.Når ringformen roteres, kan den Bare kjør trykkrullen for å rotere.

2 Dampkvalitet

Dårlig dampkvalitet gjør materialets fuktighet for høy etter herding, og det er lett å blokkere dørhullet etter å ha kommet inn i granulatoren, og trykkrullen vil skli og få maskinen til å blokkere. Spesifikk ytelse: (1) Utilstrekkelig damptrykk og høyt fuktighetsinnhold gjør at materialet absorberer for mye vann. Samtidig når trykket er lavt, er materialets temperatur under kondisjonering også lav, stivelse kan ikke gelatiniseres godt, og granuleringseffekten er dårlig; (2)) Damptrykket er ustabilt, høyt og lavt, granulatoren bør når som helst justere matemengden for å få dampmengden til å nå det beste nivået. En liten uforsiktighet under granulering vil føre til at materialet ha for høy fuktighet etter herding, noe som lett vil forårsake blokkering av maskinen. Derfor må kjelerommet gi tørr mettet damp av høy kvalitet for å sikre at damptrykket er 0,2-0,4MPa, temperaturen er 130-160 ° C og variasjonen i damptrykket overstiger ikke 0,05MPa. For å redusere påvirkning av kondensert vann i rørledningen, må pelleteringsapparatet tømme det kondenserte vannet før pelletering, og sjekke avløps- og gass-vann-separatoren når som helst. Under produksjonen bør granulatoren kontrollere fuktighetsinnholdet i det slukkede og herdede materialet når som helst. Vanligvis bør fuktighetsinnholdet kontrolleres med 15,5%til 17%, ikke over 18%. Det anbefales å spre seg.

3 mette for herding og herding

Ved produksjon av amme som inneholder mysepulver, melkeerstatningspulver eller sukrose, bør metoden "lav temperatur og høy hastighet" brukes. Råvarer som mysepulver, melkeerstatningspulver og sukrose har sterke hygroskopiske egenskaper, og er lette å koke ved høy temperatur. Når temperaturen er for høy under granulering, vil materialet lett agglomerere mellom formrullene og danne et lag med materiale forårsaker at maskinen blokkeres. Derfor bør temperaturen på pattegrisene kontrolleres til 65 ～ 75 ℃, og produksjonshastigheten skal være rask.

4 ring dør

Forbedre åpningshastigheten til ringdysen og glattheten i dørhullet, redusere trinnmotstanden og øke utladningshastigheten. For ringdysen er åpningshastigheten lav, noe som ikke bare påvirker utgangen, men også lett blokkerer maskinen. Den nye ringdysen har dårlig finish på dørhullet og høy utslippsmotstand, så den må poleres. Ved polering kan du bruke oljesandmateriale (sand 10%, soyabønnemel 10%, riskli 70%, olje 10% ) 50 ～ 100kg for å rengjøre 10 ～ 20 minutter. Etter hver granulering rengjør du ringdysen med 20% oljeholdig olje i 5-10 ganger, og la oljen erstatte originalmaterialet for å fylle hullet, slik at oljen er lett å presse ut når maskinen snur neste gang, reduserer maskinblokkeringen.

5 operasjonsmetode

Hvis det er maskinsyltetøy under produksjonen, dannes det ofte et veldig tykt og tett materiallag mellom formrullene. Hvis maskinen er lett blokkert, hell et lag med olje på materiallaget, la oljen trekke i, og start deretter motoren til ringdysen roterer normalt. Hvis denne metoden er ugyldig, må du ikke starte den flere ganger for å unngå å brenne motoren. På dette tidspunktet er den eneste måten å øke gapet mellom formrullene og fjerne materialene, å starte produksjonen.

Tetting av kvernen er en av de vanlige feilene i bruken av kvernen. Mange ganger når vi bruker den, vil det være pulverblokkering. Årsaken til denne feilen skyldes mer feil bruk og bruk. Hvis du ofte blokkerer materialet fra begynnelsen, men ikke blokkerer materialet etter en periode, kan det være at det indre av utstyret ikke er glatt nok under innkjøringsperioden til den nye maskinen. Det gikk greit. I mange tilfeller kan feil bruk også forårsake denne feilen. Nedenfor gir vi deg en analyse av den generelle årsaken og løsningen.

Kontroller først om matingshastigheten er for høy. Hvis matingen er for rask, vil kvernenes tuyere bli blokkert; feil matchning med transportutstyret vil føre til at utløpsrøret svekkes eller blokkeres når det ikke er vind. På dette tidspunktet bør vi justere matevolumet for å få utstyret til å fungere normalt. Ellers vil økningen i utstyrsbelastning forårsake blokkering. Under matingsprosessen til pulverisatoren vår må vi alltid ta hensyn til nedbøyningsvinkelen til ammeterpekeren. Hvis den overstiger merkestrømmen, betyr det at motoren er overbelastet, og hvis den er overbelastet i lang tid, vil den brenne vår pulveriserende motor. I dette tilfellet bør matedøren reduseres eller lukkes umiddelbart, eller fôringsmetoden kan endres, og matemengden kan kontrolleres ved å øke mateskruen. Brukeren bør velge riktig mateskruemater for taljen i henhold til den faktiske situasjonen. På grunn av knuserens høye hastighet, den store lasten og den sterke svingningen i lasten. Derfor blir strømmen når pulverisatoren arbeider generelt kontrollert til omtrent 85% av merkestrømmen. Prøv å ikke overbelaste motorene våre.

For det andre er utløpsrøret ikke glatt eller blokkert. Mange ganger når utstyret fungerer, høres det ikke noe fra å knuse mais i knuseren. Vi slår av knuseren. Dette er ikke riktig. Knuseren skal stå i tomgang i noen få minutter minutter før du slipper ut. Alle materialene i materialrørledningen kommer inn i blandetanken og slår deretter av pulverisatoren, ellers vil de resterende materialene noen ganger bli fuktige og agglomerere etter noen dager, noe som vil blokkere pulverisatoren vår.

For det tredje er hammeren ødelagt, alvorlig slitt, eldes, skjermhullet er lukket og tilstoppet, og det er ødelagt, og vanninnholdet i det knuste materialet er for høyt, noe som vil blokkere knuseren. De ødelagte og hardt lagrede hamrene bør oppdateres regelmessig, knuseren skal holdes i god stand og skjermen bør kontrolleres regelmessig.Vanninnholdet i det knuste materialet bør være mindre enn 14%, noe som kan forbedre produksjonseffektiviteten og forhindre at knuseren tettes. Forbedre påliteligheten til knuserens arbeid. I produksjonsperioden må du redusere fôringshastigheten litt for å sikre at motoren ikke brenner og utstyret ikke blokkerer materialet.

Tilbehøret til alt utstyr har en levetid, og normal drift av utstyret kan gi oss fordeler, så vi trenger vårt daglige vedlikehold og vedlikehold. Så hvor lang er levetiden til ringformen til matpelletsmaskinen og ringformen til biomassepelletsmaskinen? Hvordan vedlikeholde?

Kvaliteten på ringformen til matpelletsmaskinen og ringformen til biomassepelletsmaskinen er også god og generell.Livstiden for ringformen til matpelletsmaskinen beregnes vanligvis av vekten av det bearbeidede materialet. Ringenes levetid av generell kvalitet er omtrent 3000 tonn. Med andre ord er den generelle kvaliteten på ringdysen i utgangspunktet død etter at pelletsmaskinen produserer 3000 tonn pellets; ringdysen av beste kvalitet har en levetid på omtrent 7000 tonn. Den generelle levetiden til pelletsmaskinen for biomasse er omtrent 1000 tonn, og levetiden til ringdysen av god kvalitet er omtrent 3000 tonn.

Derfor sies det at det du betaler for er det du betaler for. Det er visse årsaker til den høye prisen på utstyr. For det andre, hvor lenge formen varer, avhenger av bruk og vedlikehold. Vanligvis ta hensyn til vedlikehold og vedlikehold kan forlenge levetiden til ringen dø.

Vedlikehold av pelletsmaskinring:

1. Det bør finnes en produsent med profesjonell produksjonsteknologi for å designe og tilpasse ringformer med forskjellige prosesser i samsvar med de forskjellige råvarene og de faktiske bruksforholdene, for å sikre at ringformene kan maksimere bruksverdien.

2. Gapet mellom trykkvalsen og ringformen må kontrolleres mellom 0,1 mm og 0,3 mm (gapet mellom trykkvalsen på biomassepelletsmaskinen og ringdysen må kontrolleres mellom 1 mm og 3 mm). la den eksentriske trykkrullen berøre Gapet på overflaten eller den ene siden av ringdysen er for stort til å unngå forverret slitasje av ringdysen og trykkrullen.

3. Når pelletsmaskinen startes, må fôringsmengden økes fra lav hastighet til høy hastighet. Ikke kjør med høy hastighet fra begynnelsen, noe som kan forårsake skade på ringmaskinen og pelletsmaskinen på grunn av plutselig overbelastning eller blokkering av ringen dør.

Vedlikehold av pelletsmaskinring:

1. Når ringdysen ikke er i bruk, ekstruderer du de resterende råvarene for å forhindre at varmen i ringdysen tørker og herder materialet som er igjen i hullet, noe som resulterer i ingen utslipp eller sprekkdannelse av ringdysen.

2. Etter at ringformen har blitt brukt i en periode, må du kontrollere om det er en lokal utstående del på ringmaskinens indre overflate. Hvis det er det, bør den utstående delen slipes for å sikre utmatningen av ringdysen og levetiden til pressevalsen.

3. Når du legger og tømmer ringdysen, må du ikke hamre overflaten på ringdysen med et hardt verktøy, for eksempel en hammer.

4. Ringformen må oppbevares på et tørt og rent sted Hvis den lagres på et fuktig sted vil korrosjonshullet oppstå, og dermed redusere levetiden til ringdysen. Ovennevnte er basert på selskapets år med produksjon og bruk av erfaring med vedlikehold og vedlikehold av ringen dør, jeg håper å hjelpe kundene. Hvis du har spørsmål, er du velkommen til å kontakte oss.

1. Full koeffisient

Uansett type mikser er riktig ladetilstand forutsetningen for at mikseren skal fungere normalt og oppnå den forventede blandingseffekten.

Blant satsblanderne er fyllingsfaktoren til den horisontale båndmikseren mellom 0,6 og 0,8, og det maksimale materialnivået kan ikke overstige rotorens øvre overflate; fyllfaktoren til den loddrette blanderen for batch er generelt kontrollert mellom 0,8 og 0,85; full koeffisient for akselen eller dobbeltakselbladets høyeffektive mikser er 0,8-1. Når massetettheten til materialet er større enn 0,6, beregnes det i henhold til blandemengden til hver batch; når massetettheten til materialet er mindre enn eller lik 0,6, kan det beregnes i henhold til bulkdensitetsområdet.

For det andre operasjonsrekkefølgen

Ulike vitaminer, legemidler og andre tilsetningsstoffer eller konsentrater i fôret må fortynnes med en bærer før du går inn i mikseren for å lage en forblanding, og deretter kan de komme inn i mikseren sammen med andre materialer.

I matingsrekkefølgen blir komponentene med store proporsjoner vanligvis tilsatt først, eller de fleste av dem tilsettes i maskinen, og en liten mengde og en liten mengde komponenter legges på materialet. Blant forskjellige materialer blir de med større partikkelstørrelse vanligvis tilsatt til mikseren først, mens de med mindre partikkelstørrelse blir tilsatt senere. Tettheten av materialer vil også variere. Når det er stor forskjell, blir materialene med liten fortetning generelt konsentrert først, og deretter materialene med høy fortetting. Tre, blandetid

For kontinuerlige miksere eksisterer ikke dette problemet, men for batchblandere er det veldig viktig å bestemme blandetid for blandingens kvalitet:

① Hvis blandetiden er for kort, tømmes materialet uten å være helt blandet i mikseren, og blandingskvaliteten til produktet vil definitivt bli påvirket;

②Hvis blandetiden er for lang, vil materialene blandes i mikseren i lang tid, noe som ikke bare øker energiforbruket og reduserer effekten, men også forårsaker separasjon og akkumulering av komponentene på grunn av overdreven blanding, noe som reduserer blandingen ensartet.

Bestemmelsen av blandingstiden avhenger av blandehastigheten til mikseren, som hovedsakelig bestemmes av blandertypen. For eksempel horisontal båndmikser, blandingseffekten er hovedsakelig konveksjon, vanligvis 2 til 5 minutter per batch, og hvor lang tid avhenger av råvarenes natur, for eksempel fuktighetsinnhold, partikkelstørrelse, fettinnhold, etc. For en høyeffektiv mikser med to aksler som hovedsakelig bruker skjær- og konveksjonsblanding, oppnås vanligvis kravet om blandingsuniformitet innen 40-60s, og blandingssyklusen er kortere.

For det fjerde, prøv å unngå separasjon

For å unngå separasjon brukes følgende fire metoder:

Prøv å ha samme partikkelstørrelse som de forskjellige komponentene i blandingen, og bruk også metoden for å tilsette væske for å unngå separasjon.

Aster Mestre blandingstiden og ikke bland for mye. Det antas generelt at materialene bør tømmes før blandingen nærmer seg, og blandingen skal fullføres ved transport- eller overføringsprosessen.

③ Reduser laste- og lossearbeidet etter blanding til et minimum.Jo mindre materialet faller, ruller eller glir, desto bedre.

④ Press materialet ned i granulat umiddelbart etter blanding, slik at blandingen blir granulær.

Fem, vanlig inspeksjon

Etter at mikseren har blitt brukt i lang tid, blir dørpakningen eldre og utslitt. Operatøren bør jevnlig kontrollere døren til mikseren for materiallekkasje. Hvis dørhuset lekker, bør det kontrolleres og repareres i tide, og relaterte sårbare deler bør byttes ut.

Pelletsfabrikken er det viktigste utstyret til forskjellige fôrforetak. Den normale driften av pelletsfabrikken påvirker direkte de økonomiske fordelene ved bedriften. Derfor er riktig drift av pelletfabrikken svært viktig.

Først og fremst må operatørene være ansvarlige for arbeidet sitt. De må operere i strengt samsvar med granulatorens driftsprosedyrer, og prosedyrene må følges ved start og stopp.

1. Behold tørr damp og sett inn balsamen ved et trykk på 0,3-0,4 kg;

2. Juster avstanden mellom formrullene. Vanligvis 0,2 mm-0,5 mm kan trykkformen rotere litt med trykkrullen, ikke for stram eller for løs, for tett vil forkorte levetiden til trykkformen, og for løs trykkrullen vil glide;

3. Råstoffbehovet er vanligvis mellom 12%-15%, fuktighetsinnholdet i råmaterialet etter kondisjonering er omtrent 14%-14,5%, og det må mates jevnt;

4. Strømmen styres i henhold til den angitte belastningen, og overbelastningsproduksjonen må ikke tillates på lenge, som er hovedårsaken til utstyrsskade;

5. Vær oppmerksom på gjeldende svingninger i granulatoren under normal produksjon, og stopp den for inspeksjon hvis det oppdages noe unormalt;

6. Etter at det nye utstyret er satt i produksjon, bør girkassen til pelletfabrikken byttes ut med olje etter 500 timers kontinuerlig drift. I fremtiden, i henhold til produksjonssituasjonen, bør oljen skiftes en gang hver 3-6 måneder, og 68# motorolje eller 100# -120# industriell girolje bør byttes ut;

7. Når granulatoren er blokkert, må trykkrullen løsnes og startes på nytt etter at den indre veggen i trykkformen er rengjort. Det er absolutt forbudt å starte tvangsmessig i blokkert tilstand, og det er ikke tillatt å bruke en pipenøkkel for å trekk i girakselen og granulat. Når maskinen er i normal driftstilstand, må trykkrullen smøres hver 2. time;

8. Kontroller ofte slitasjen på de sårbare delene av granulatoren for å unngå plutselig utstyrsfeil og ringdyser.